連續式輪胎煉油裂解生產線主要由進料系統、裂解系統(反應釜、循環供熱裝置)、油氣冷卻系統(油氣分離器、水循環冷凝器)、不凝可燃氣凈化系統、出料系統、煙氣凈化系統、循環冷卻水系統、PLC智能控制以及安全預警系統組成。

連續式輪胎煉油設備工藝流程介紹：

將破碎后的物料通過帶有特殊密封裝置的進料機連續送入裂解反應釜主機，物料在無氧(貧氧)常壓密閉的條件下完成裂解裂化反應。

1 所得的裂解油氣經分油器分餾、冷卻器冷卻至常溫后，進入中間油罐;

2 少量可燃氣經凈化后供連續供熱裝置燃燒使用。

3 所得固體產物(粗炭黑、鋼絲)通過帶有特殊密封結構的水冷出料機降溫后，在密閉狀態下通過水循環輸送機輸送到中間儲存罐，在中間儲存罐內進一步冷卻至常溫后，輸送至炭黑皮帶輸送機，粗炭黑和鋼絲經磁選分離后，鋼絲作為廢鋼回收，將粗炭黑輸送至炭黑處理系統。炭黑輸送及磁選分離過程中配有微負壓收塵裝置。

連續式設備主要技術特點體現在以下幾個方面：

1 獨有的催化劑提高了油品得率和品質

2 獨有的在線防結焦、熱分散等技術，保證了長周期穩定運行

3 采用余熱循環利用方式大大降低能耗以及煙氣排放量，實現了節能減排

4 采用PLC智能化控制與監測預警系統，使生產線運行安全、可靠。